중국의 SS 304 이음매없는 및 316 스테인레스 스틸 코일 튜브 공급 업체

시장 압력으로 인해 파이프 및 파이프라인 제조업체는 엄격한 품질 표준을 충족하면서 생산성을 높일 수 있는 방법을 찾아야 하므로 최상의 제어 방법과 지원 시스템을 선택하는 것이 그 어느 때보다 중요합니다.많은 튜브 및 파이프 제조업체가 최종 검사에 의존하는 반면, 많은 경우 제조업체는 재료 또는 제작상의 결함을 조기에 발견하기 위해 제조 공정 초기에 테스트를 수행합니다.이는 폐기물을 줄일 뿐만 아니라 결함이 있는 재료의 폐기와 관련된 비용도 줄여줍니다.이러한 접근 방식은 궁극적으로 더 높은 수익성으로 이어집니다.이러한 이유로 공장에 비파괴 검사(NDT) 시스템을 추가하는 것이 경제적으로 합리적입니다.

재료 유형, 직경, 벽 두께, 처리 속도, 파이프 용접 또는 성형 방법 등 다양한 요인에 따라 최상의 테스트가 결정됩니다.이러한 요소는 사용되는 제어 방법의 특성 선택에도 영향을 미칩니다.
와전류 테스트(ET)는 많은 배관 응용 분야에서 사용됩니다.이는 일반적으로 벽 두께가 최대 0.250인치인 얇은 벽 파이프라인에 사용할 수 있는 비교적 저렴한 테스트입니다.자성 재료와 비자성 재료 모두에 적합합니다.
센서 또는 테스트 코일은 환형 및 접선이라는 두 가지 주요 범주로 분류됩니다.원주 코일은 파이프의 전체 단면을 검사하는 반면, 접선 코일은 용접 영역만 검사합니다.
랩 스풀은 용접 영역뿐만 아니라 들어오는 스트립 전체에서 결함을 감지하며 일반적으로 직경이 2인치 미만인 크기를 검사하는 데 더 효과적입니다.또한 용접 영역 변위에도 견딜 수 있습니다.가장 큰 단점은 공급 스트립을 압연기를 통과시키는 것이 테스트 롤을 통과하기 전에 추가 단계와 특별한 주의가 필요하다는 것입니다.또한 테스트 코일이 직경에 딱 맞으면 용접 불량으로 인해 튜브가 갈라져 테스트 코일이 손상될 수 있습니다.
접선 회전은 파이프 원주의 작은 부분을 검사합니다.직경이 큰 응용 분야에서는 꼬인 코일 대신 접선 코일을 사용하면 더 나은 신호 대 잡음비(백그라운드의 정적 신호에 대한 테스트 신호의 강도를 측정한 값)를 제공하는 경우가 많습니다.또한 접선 코일에는 나사산이 필요하지 않으며 공장에서 교정하기가 더 쉽습니다.단점은 납땜 지점만 확인한다는 것입니다.직경이 큰 파이프에 적합하며 용접 위치를 잘 제어하면 작은 파이프에도 사용할 수 있습니다.
모든 유형의 코일은 간헐적인 파손 여부를 테스트할 수 있습니다.제로 검사 또는 차이 검사라고도 알려진 결함 검사는 용접을 모재의 인접한 부분과 지속적으로 비교하며 불연속성으로 인한 작은 변화에 민감합니다.대부분의 압연기 응용 분야에서 사용되는 기본 방법인 핀홀이나 용접 누락과 같은 짧은 결함을 감지하는 데 이상적입니다.
두 번째 테스트인 절대 방법은 장황함의 단점을 찾아냅니다.이 가장 간단한 형태의 ET를 사용하려면 작업자가 좋은 재료에서 시스템의 전자적 균형을 맞춰야 합니다.거친 연속 변화를 감지하는 것 외에도 벽 두께의 변화도 감지합니다.
이 두 가지 ET 방법을 사용하는 것은 특별히 문제가 되지 않습니다.장비에 장착된 경우 하나의 테스트 코일과 동시에 사용할 수 있습니다.
마지막으로 테스터의 물리적 위치가 중요합니다.튜브에 전달되는 주변 온도 및 밀 진동과 같은 특성이 배치에 영향을 미칠 수 있습니다.용접 챔버 옆에 테스트 코일을 배치하면 작업자에게 용접 프로세스에 대한 즉각적인 정보가 제공됩니다.그러나 내열 센서나 추가 냉각이 필요할 수 있습니다.테스트 코일을 압연기 끝 부분 가까이에 배치하면 크기 조정이나 성형으로 인한 결함을 감지할 수 있습니다.그러나 센서가 이 위치의 절단 시스템에 더 가까이 위치하여 톱질이나 절단 시 진동을 감지할 가능성이 더 높기 때문에 잘못된 경보가 발생할 가능성이 더 높습니다.
초음파 검사(UT)는 전기 에너지 펄스를 사용하여 이를 고주파 소리 에너지로 변환합니다.이러한 음파는 물이나 공장 냉각수와 같은 매체를 통해 테스트 중인 재료로 전달됩니다.소리는 방향성이 있으며 변환기의 방향에 따라 시스템이 결함을 찾는지 또는 벽 두께를 측정하는지가 결정됩니다.변환기 세트는 용접 영역의 윤곽을 생성합니다.초음파 방식은 파이프 벽의 두께에 의해 제한되지 않습니다.
UT 프로세스를 측정 도구로 사용하려면 작업자는 변환기의 방향을 파이프에 수직이 되도록 조정해야 합니다.음파는 파이프의 외부 직경으로 들어가서 내부 직경에서 반사되어 변환기로 돌아옵니다.시스템은 음파가 외부 직경에서 내부 직경으로 이동하는 데 걸리는 시간인 통과 시간을 측정하고 해당 시간을 두께 측정으로 변환합니다.밀 조건에 따라 이 설정을 사용하면 벽 두께를 ± 0.001인치까지 정확하게 측정할 수 있습니다.
재료 결함을 감지하기 위해 작업자는 센서의 방향을 비스듬한 각도로 조정합니다.음파는 외경에서 들어와 내경으로 이동하고 다시 외경으로 반사되어 벽을 따라 이동합니다.용접이 불균일하면 음파가 반사됩니다.이는 동일한 방식으로 변환기로 돌아가서 이를 전기 에너지로 다시 변환하고 결함 위치를 나타내는 시각적 디스플레이를 생성합니다.또한 신호는 경보를 발생시켜 운영자에게 알리거나 결함 위치를 표시하는 페인트 시스템을 시작하는 결함 게이트를 통과합니다.
UT 시스템은 단일 변환기(또는 여러 단일 요소 변환기) 또는 변환기의 위상 배열을 사용할 수 있습니다.
기존 UT는 하나 이상의 단일 요소 센서를 사용합니다.프로브 수는 예상되는 결함 길이, 라인 속도 및 기타 테스트 요구 사항에 따라 달라집니다.
위상 배열 초음파 분석기는 단일 하우징에 여러 개의 변환기 요소를 사용합니다.제어 시스템은 변환기의 위치를 ​​변경하지 않고 용접 영역을 스캔하도록 음파를 전자적으로 지시합니다.시스템은 결함 감지, 벽 두께 측정, 용접 영역 화염 청소의 변화 추적 등의 활동을 수행할 수 있습니다.이러한 테스트 및 측정 모드는 실질적으로 동시에 수행될 수 있습니다.위상 배열 접근 방식은 배열이 기존 고정 위치 센서보다 더 넓은 영역을 포괄할 수 있기 때문에 일부 용접 드리프트를 견딜 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
세 번째 비파괴 검사 방법인 MFL(Magnetic Flux Leakage)은 대구경, 두꺼운 벽 및 자성 파이프를 테스트하는 데 사용됩니다.이는 석유 및 가스 응용 분야에 매우 적합합니다.
MFL은 파이프나 파이프 벽을 통과하는 강력한 DC 자기장을 사용합니다.자기장 강도는 완전 포화 상태, 즉 자화력이 증가해도 자속 밀도가 크게 증가하지 않는 지점에 접근합니다.자속이 재료의 결함과 충돌하면 자속의 왜곡으로 인해 재료가 표면에서 날아가거나 거품이 생길 수 있습니다.
이러한 기포는 자기장이 있는 간단한 와이어 프로브를 사용하여 감지할 수 있습니다.다른 자기 감지 응용 분야와 마찬가지로 시스템에도 테스트 중인 재료와 프로브 사이의 상대적인 움직임이 필요합니다.이 움직임은 파이프나 파이프의 원주 주위로 자석과 프로브 어셈블리를 회전시킴으로써 이루어집니다.이러한 설치에서 처리 속도를 높이려면 추가 센서(역시 어레이) 또는 여러 어레이가 사용됩니다.
회전하는 MFL 블록은 세로 또는 가로 결함을 감지할 수 있습니다.차이점은 자화 구조의 방향과 프로브 설계에 있습니다.두 경우 모두 신호 필터는 결함을 감지하고 ID와 OD 위치를 구별하는 프로세스를 처리합니다.
MFL은 ET와 유사하며 서로를 보완합니다.ET는 벽 두께가 0.250″ 미만인 제품을 위한 것이고 MFL은 벽 두께가 그보다 큰 제품을 위한 것입니다.
UT에 비해 MFL의 장점 중 하나는 비이상적인 결함을 감지하는 능력입니다.예를 들어 나선형 결함은 MFL을 사용하여 쉽게 감지할 수 있습니다.이러한 경사 방향의 결함은 UT에서 감지할 수 있지만 의도한 각도에 맞는 설정이 필요합니다.
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